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普通混凝土配合比设计规程
《JGJ 55-2011》
3 基本规定
3.0.1 混凝土配合比设计应满足混凝土配制强度、拌合物性能、力学性 能和耐久性能的设计要求。混凝土拌
合物性能、力学性能和耐久性能的试验方法应分别符合现行国家标准 《普通混凝土拌合物性能试验方法标
准》GBT50080、《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB T50081和《普通混凝土长期性能和耐久性能
试验方法标准》GBT50082的规定。
3.0.2 混凝土配合比设计应采用工程实际使用的原材料，并应满足国家现行标准的有关要求；配合 比设计应
以干燥状态骨料为基准，细骨料含水率应小于0.5%，粗骨料含水率应小于0.2%。
3.0.3 混凝土的最大水胶比应符合《混凝土结构设计规范》GB50010的规定。
3.0.4 混凝土的最小胶凝材料用量应符合表3.0.4的规定，配制C15及其以下强度等级的混 凝土，可不受表
3.0.4的限制。
表3.0.4 混凝土的最小胶凝材料用量
最大水胶比 最小胶凝材料用量(kgm3)
素混凝土 钢筋混凝土 预应力混凝土
0.60 250 280 300
0.55 280 300 300
0.50 320
≤0.45 330
3.0.5 矿物掺合料在混凝土中的掺量应通过试验确定。钢筋混凝土中矿物掺合料最大掺量宜符合表3.0.5-1的规定；预应力钢筋混凝土中矿物掺合料最大掺量宜符合表3.0.5-2的规定。
表3.0.5-1 钢筋混凝土中矿物掺合料最大掺量
矿物掺合料种类 水胶比 最大掺量（%）
硅酸盐水泥 普通硅酸盐水泥
粉煤灰 ≤0.40 ≤45 ≤35
＞0.40 ≤40 ≤30
粒化高炉矿渣粉 ≤0.40 ≤65 ≤55
＞0.40 ≤55 ≤45
钢渣粉 － ≤30 ≤20
磷渣粉 － ≤30 ≤20
硅灰 － ≤10 ≤10
复合掺合料 ≤0.40 ≤60 ≤50
＞0.40 ≤50 ≤40
注：① 采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥之外的通用硅酸盐水泥时，混凝土中水泥混合材和矿物掺
合料 用量之和应不大于按普通硅酸盐水泥用量20%计算混合材和矿物掺合料用量之和；
② 对基础大体积混凝土，粉煤灰、粒化高炉矿渣粉和复合掺合料的最大掺量可增加5％；
③ 复合掺合料中各组分的掺量不宜超过任一组分单掺时的最大掺量。

表3.0.5-2 预应力钢筋混凝土中矿物掺合料最大掺量
矿物掺合料种类 水胶比 最大掺量（%）
硅酸盐水泥 普通硅酸盐水泥
粉煤灰 ≤0.40 ≤35 ≤30
＞0.40 ≤25 ≤20

粒化高炉矿渣粉 ≤0.40 ≤55 ≤45
＞0.40 ≤45 ≤35
钢渣粉 － ≤20 ≤10
磷渣粉 － ≤20 ≤10
硅灰 － ≤10 ≤10
复合掺合料 ≤0.40 ≤50 ≤40
＞0.40 ≤40 ≤30
注：①粉煤灰应为Ⅰ级或Ⅱ级F类粉煤灰；
②在复合掺合料中，各组分的掺量不宜超过单掺时的最大掺量。
3.0.6 混凝土拌合物中水溶性氯 离子最大含量应符合表3.0.6的要求。混凝土拌合物中水溶性氯离子含量应
按照现行行业标准《水运 工程混凝土试验规程》JTJ 270中混凝土拌合物中氯离子含量的快速测定方法进行
测定。
表3.0.6 混凝土拌合物中水溶性氯离子最大含量
环境条件 水溶性氯离子最大含量（%，水泥用量的质量百分比）
钢筋混凝土 预应力混凝土 素混凝土
干燥环境 0.3 0.06 1.0
潮湿但不含氯离子的环境 0.2
潮湿而含有氯离子的环境、盐渍土环境 0.1
除冰盐等侵蚀性物质的腐蚀环境 0.06
3.0.7 长期处于潮湿或水位变动的寒冷和严寒环境、以及盐冻环境的混凝土应掺用引气剂。引气剂 掺量应根
据混凝土含气量要求经试验确定；掺用引气剂的混凝土最小含气量应符合表3.0.7的规定， 最大不宜超过
7.0%。
表 3.0.7 掺用引气剂的混凝土最小含气量
粗骨料最大公称粒径（mm） 混凝土最小含气量（％）
潮湿或水位变动的寒冷和严寒环境 盐冻环境
40.0 4.5 5.0
25.0 5.0 5.5
20.0 5.5 6.0
注：含气量为气体占混凝土体积的百分比。
3.0.8 对于有预防混凝土碱骨料反应设计要求的工程 ，混凝土中最大碱含量不应大于3.0kgm3，并宜掺用适
量粉煤灰等矿物掺合料；对于矿物掺合料碱 含量，粉煤灰碱含量可取实测值的16，粒化高炉矿渣粉碱含
量可取实测值的12。

4 混凝土配制强度的确定
4.0.1 混凝土配制强度应按下列规定确定：
1．当混凝土的设计强度等级小于C60时，配制强度应按下式计算：
（4.0.1-1）
式中，fcu,o——混凝土配制强度（MPa）；
fcu,k——混凝土立方体抗压强度标准值，这里取设计混凝土强度等级值（MPa）；
σ——混凝土强度标准差（MPa）。
2．当设计强度等级大于或等于C60时，配制强度应按下式计算：
（4.0.1-2）
4.0.2 混凝土强度标准差应按照下列规定确定：
1．当具有近1个月～3个月的同一品种、同一强度等级混凝土的强度资料时，其混凝土强度标准差

σ应按下式计算：
（4.0.2）
式中， fcu,i——第i组的试件强度（MPa）；
mfcu——n组试件的强度平均值（MPa）；
n——试件组数，n值应大于或者等于30。
对于强度等级不大于C30的混凝土： 当σ计算值不小于3.0MPa时，应按照计算结果取值；当σ计算
值小于3.0MPa时，σ应取3. 0MPa。对于强度等级大于C30且不大于C60的混凝土：当σ计算值不小于4.0MPa
时，应按 照计算结果取值；当σ计算值小于4.0MPa时，σ应取4.0MPa。
2．当没有近期的同一品种、同一强度等级混凝土强度资料时，其强度标准差σ可按表4.0.2取值。
表4.0.2 标准差σ值（MPa）
混凝土强度标准值 ≤C20 C25~C45 C50~ C55
σ 4.0 5.0 6.0

5 混凝土配合比计算
5.1 水胶比
5.1.1 混凝土强度等级不大于C60等级时，混凝土水胶比宜按下式计算：
（5.1.1-1）
式中 a、b——回归系数，取值应符合本规程5.1.2的规定；
fb——胶凝材料（水泥与矿物掺合料按使用比例混合）28d胶砂强度（MPa），试验方法应按现行国
家标准《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》GBT 17671执行；当无实测值时，可按下列规定确定：
1．根据3d胶砂强度或快测强度推定28d胶砂强度关系式推定fb值；
2．当矿物掺合料为粉煤灰和粒化高炉矿渣粉时，可按下式推算fb值：
（5.1.1-2）
式中 f、s ——粉煤灰影响系数和粒化高炉矿渣粉影响系数，可按表5.1.1选用；
fce,g——水泥强度等级值（MPa）。
表5.1.1粉煤灰影响系数f和粒化高炉矿渣粉影响系数s
掺量（%） 种类 粉煤灰影响系数f 粒化高炉矿渣粉影响系数s
0 1.00 1.00
10 0.90～0.95 1.00
20 0.80～0.85 0.95～1.00
30 0.70～0.75 0.90～1.00
40 0.60～0.65 0.80～0.90
50 - 0.70～0.85
注：① 本表应以P·O 42.5水泥为准；如采用普通硅酸 盐水泥以外的通用硅酸盐水泥，可将水泥混
合材掺量20%以上部分计入矿物掺合料。
② 宜采用Ⅰ级或Ⅱ级粉煤灰；采用Ⅰ级灰宜取上限值，采用Ⅱ级灰宜取下限值。
③ 采用S75级粒化高炉矿渣粉宜取下限值，采用S95级粒化高炉矿渣粉宜取上限值，采用S105级
粒 化高炉矿渣粉可取上限值加0.05。
当超出表中的掺量时，粉煤灰和粒化高炉矿渣粉影响系数应经试验确定。
5.1.2 回归系数a和b宜按下列规定确定：
1．根据工程所使用的原材料，通过试验建立的水胶比与混凝土强度关系式来确定；
2．当不具备上述试验统计资料时，可按表5.1.2采用。
表 5.1.2 回归系数a、b选用表
粗骨料品种

系数 碎石 卵石
a 0.53 0.49
b 0.20 0.13


5.2 用水量和外加剂用量
5.2.1 每立方米干硬性或塑性混凝土的用水量（mwo）应符合下列规定：
1．混凝土水胶比在0.40～0.80范围时，可按表5.2.1-1和表5.2.1-2选取；
2．混凝土水胶比小于0.40时，可通过试验确定。
表 5.2.1-1 干硬性混凝土的用水量（kgm3）
拌合物稠度 卵石最大公称粒径（mm） 碎石最大粒径（mm）
项目 指标 10.0 20.0 40.0 16.0 20.0 40.0
维勃稠度
（s） 16～20 175 160 145 180 170 155
11～15 180 165 150 185 175 160
5～10 185 170 155 190 180 165
表 5.2.1-2 塑性混凝土的用水量（kgm3）
拌合物稠度 卵石最大粒径（mm） 碎石最大粒径（mm）
项目 指标 10.0 20.0 31.5 40.0 16.0 20.0 31.5 40.0
坍落度
（mm） 10～30 190 170 160 150 200 185 175 165
35～50 200 180 170 160 210 195 185 175
55～70 210 190 180 170 220 105 195 185
75～90 215 195 185 175 230 215 205 195
注：① 本表用水量系采用 中砂时的取值。采用细砂时，每立方米混凝土用水量可增加5～10kg；采
用粗砂时，可减少5～10 kg。
② 掺用矿物掺合料和外加剂时，用水量应相应调整。
5.2.2 每立方米流动性或大流动性混凝土的用水量（mwo）可按下式计算：
（5.2.2）
式中 mwo’——满足实际坍落度要求的每立方米混凝土用水量 （kg），以本规程表5.2.1-2中90mm
坍落度的用水量为基础，按每增大20mm坍落度相应 增加5kg用水量来计算；
β——外加剂的减水率（％），应经混凝土试验确定。
5.2.3 每立方米混凝土中外加剂用量应按下式计算：
（5.2.3）
式中： mao ——每立方米混凝土中外加剂用量（kg）；
mbo ——每立方米混凝土中胶凝材料用量（kg）；
βa——外加剂掺量（%）,应经混凝土试验确定。
5.3 胶凝材料、矿物掺合料和水泥用量
5.3.1 每立方米混凝土的胶凝材料用量（mbo）应按下式计算：
（5.3.1）
5.3.2 每立方米混凝土的矿物掺合料用量（mfo）计算应符合下列规定：
1．按本标准3.0.5条和5.1.1条确定符合强度要求的矿物掺合料掺量βf；
2．矿物掺合料用量（mfo）应按按下式计算：
（5.3.2）

式中：mfo ——每立方米混凝土中矿物掺合料用量（kg）；
βf——计算水胶比过程中确定的矿物掺合料掺量（%）。
5.3.3 每立方米混凝土的水泥用量（mco）应按下式计算：
（5.3.3）
式中：mco ——每立方米混凝土中水泥用量（kg）
5.4 砂率
5.4.1 当无历史资料可参考时，混凝土砂率的确定应符合下列规定：
1．坍落度小于10mm的混凝土，其砂率应经试验确定。
2．坍落度为10～60mm的混凝土砂率，可根据粗骨料品种、最大公称粒径及水灰比按表5.4.1选取。
3．坍落度大于60mm的混凝土砂率，可经试验确定，也可在表5.4.1的基础上 ，按坍落度每增大20mm、
砂率增大1％的幅度予以调整。
表 5.4.1 混凝土的砂率（％）
水胶比
（WB） 卵石最大公称粒径（mm） 碎石最大粒径（mm）
10.0 20.0 40.0 16.0 20.0 40.0
0.40 26～32 25～31 24～30 30～35 29～34 27～32
0.50 30～35 29～34 28～33 33～38 32～37 30～35
0.60 33～38 32～37 31～36 36～41 35～40 33～38
0.70 36～41 35～40 34～39 39～44 38～43 36～41
注： 本表数值系中砂的选用砂率，对细砂或粗砂，可相应地减少或增大砂率；
采用人工砂配制混凝土时，砂率可适当增大；
只用一个单粒级粗骨料配制混凝土时，砂率应适当增大；
对薄壁构件，砂率宜取偏大值。
5.4.2 砂率应按公式5.5.1-2计算。

5.5 粗、细骨料用量
5.5.1 采用质量法计算粗、细骨料用量时，应按下列公式计算：
（5.5.1-1）
（5.5.1-2）
式中 mg0——每立方米混凝土的粗骨料用量（kg）；
ms0——每立方米混凝土的细骨料用量（kg）；
mw0——每立方米混凝土的用水量（kg）；
βs——砂率（％）；
mcp——每立方米混凝土拌合物的假定质量（kg），可取2350～2450kg。
5.5.2 采用体积法计算粗、细骨料用量时，应按公式5.5.1-2和下列公式计算：
（5.5.2）
式中 ρc——水泥密度（kgm3），应按《水泥密度测定方法》GBT 208测定，也可取2900 kgm3～
3100kgm3；
ρf——矿物掺合料密度（kgm3），可按《水泥密度测定方法》GBT 208测定；
ρg——粗骨料的表观密度（kgm3），应按现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》
JGJ52测定；
ρs——细骨料的表观密度（kgm3），应按现行行业标准《 普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》
JGJ52测定；

ρw——水的密度（kgm3），可取1000 kgm3；
α——混凝土的含气量百分数，在不使用引气型外加剂时，α可取为1。
表5.1.1粉煤灰影响系数f和粒化高炉矿渣粉影响系数s
掺量（%） 种类 粉煤灰影响系数f 粒化高炉矿渣粉影响系数s
0 1.00 1.00
10 0.90～0.95 1.00
20 0.80～0.85 0.95～1.00
30 0.70～0.75 0.90～1.00
40 0.60～0.65 0.80～0.90
50 - 0.70～0.85
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普通混凝土配合比设计规程
《JGJ 55-2011》
3 基本规定
3.0.1 混凝土配合比设计应满 足混凝土配制强度、拌合物性能、力学性能和耐久性能的设计要求。混凝土拌
合物性能、力学性能和耐久 性能的试验方法应分别符合现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标
准》GBT50080、《 普通混凝土力学性能试验方法标准》GBT50081和《普通混凝土长期性能和耐久性能
试验方法标准 》GBT50082的规定。
3.0.2 混凝土配合比设计应采用工程实际使用的原材料，并应满足 国家现行标准的有关要求；配合比设计应
以干燥状态骨料为基准，细骨料含水率应小于0.5%，粗骨料 含水率应小于0.2%。
3.0.3 混凝土的最大水胶比应符合《混凝土结构设计规范》GB50010的规定。
3.0.4 混凝土的最 小胶凝材料用量应符合表3.0.4的规定，配制C15及其以下强度等级的混凝土，可不受表
3.0. 4的限制。
表3.0.4 混凝土的最小胶凝材料用量
最大水胶比 最小胶凝材料用量(kgm3)
素混凝土 钢筋混凝土 预应力混凝土
0.60 250 280 300
0.55 280 300 300
0.50 320
≤0.45 330
3.0.5矿物掺合料在混凝土中的掺量应通过 试验确定。钢筋混凝土中矿物掺合料最大掺量宜符合表3.0.5-1的
规定；预应力钢筋混凝土中矿物 掺合料最大掺量宜符合表3.0.5-2的规定。
表3.0.5-1 钢筋混凝土中矿物掺合料最大掺量
矿物掺合料种类 水胶比 最大掺量（%）
硅酸盐水泥 普通硅酸盐水泥
粉煤灰 ≤0.40 ≤45 ≤35
＞0.40 ≤40 ≤30
粒化高炉矿渣粉 ≤0.40 ≤65 ≤55
＞0.40 ≤55 ≤45
钢渣粉 － ≤30 ≤20
磷渣粉 － ≤30 ≤20
硅灰 － ≤10 ≤10
复合掺合料 ≤0.40 ≤60 ≤50
＞0.40 ≤50 ≤40
注：① 采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥之外的通用硅酸盐水泥时，混凝土 中水泥混合材和矿物掺
合料用量之和应不大于按普通硅酸盐水泥用量20%计算混合材和矿物掺合料用量 之和；
② 对基础大体积混凝土，粉煤灰、粒化高炉矿渣粉和复合掺合料的最大掺量可增加5％；
③ 复合掺合料中各组分的掺量不宜超过任一组分单掺时的最大掺量。

表3.0.5-2 预应力钢筋混凝土中矿物掺合料最大掺量
矿物掺合料种类 水胶比 最大掺量（%）
硅酸盐水泥 普通硅酸盐水泥
粉煤灰 ≤0.40 ≤35 ≤30
＞0.40 ≤25 ≤20

粒化高炉矿渣粉 ≤0.40 ≤55 ≤45
＞0.40 ≤45 ≤35
钢渣粉 － ≤20 ≤10
磷渣粉 － ≤20 ≤10
硅灰 － ≤10 ≤10
复合掺合料 ≤0.40 ≤50 ≤40
＞0.40 ≤40 ≤30
注：①粉煤灰应为Ⅰ级或Ⅱ级F类粉煤灰；
②在复合掺合料中，各组分的掺量不宜超过单掺时的最大掺量。
3.0.6 混凝土拌合物中水溶性氯 离子最大含量应符合表3.0.6的要求。混凝土拌合物中水溶性氯离子含量应
按照现行行业标准《水运 工程混凝土试验规程》JTJ 270中混凝土拌合物中氯离子含量的快速测定方法进行
测定。
表3.0.6 混凝土拌合物中水溶性氯离子最大含量
环境条件 水溶性氯离子最大含量（%，水泥用量的质量百分比）
钢筋混凝土 预应力混凝土 素混凝土
干燥环境 0.3 0.06 1.0
潮湿但不含氯离子的环境 0.2
潮湿而含有氯离子的环境、盐渍土环境 0.1
除冰盐等侵蚀性物质的腐蚀环境 0.06
3.0.7 长期处于潮湿或水位变动的寒冷和严寒环境、以及盐冻环境的混凝土应掺用引气剂。引气剂 掺量应根
据混凝土含气量要求经试验确定；掺用引气剂的混凝土最小含气量应符合表3.0.7的规定， 最大不宜超过
7.0%。
表 3.0.7 掺用引气剂的混凝土最小含气量
粗骨料最大公称粒径（mm） 混凝土最小含气量（％）
潮湿或水位变动的寒冷和严寒环境 盐冻环境
40.0 4.5 5.0
25.0 5.0 5.5
20.0 5.5 6.0
注：含气量为气体占混凝土体积的百分比。
3.0.8 对于有预防混凝土碱骨料反应设计要求的工程 ，混凝土中最大碱含量不应大于3.0kgm3，并宜掺用适
量粉煤灰等矿物掺合料；对于矿物掺合料碱 含量，粉煤灰碱含量可取实测值的16，粒化高炉矿渣粉碱含
量可取实测值的12。

4 混凝土配制强度的确定
4.0.1 混凝土配制强度应按下列规定确定：
1．当混凝土的设计强度等级小于C60时，配制强度应按下式计算：
（4.0.1-1）
式中，fcu,o——混凝土配制强度（MPa）；
fcu,k——混凝土立方体抗压强度标准值，这里取设计混凝土强度等级值（MPa）；
σ——混凝土强度标准差（MPa）。
2．当设计强度等级大于或等于C60时，配制强度应按下式计算：
（4.0.1-2）
4.0.2 混凝土强度标准差应按照下列规定确定：
1．当具有近1个月～3个月的同一品种、同一强度等级混凝土的强度资料时，其混凝土强度标准差

σ应按下式计算：
（4.0.2）
式中， fcu,i——第i组的试件强度（MPa）；
mfcu——n组试件的强度平均值（MPa）；
n——试件组数，n值应大于或者等于30。
对于强度等级不大于C30的混凝土： 当σ计算值不小于3.0MPa时，应按照计算结果取值；当σ计算
值小于3.0MPa时，σ应取3. 0MPa。对于强度等级大于C30且不大于C60的混凝土：当σ计算值不小于4.0MPa
时，应按 照计算结果取值；当σ计算值小于4.0MPa时，σ应取4.0MPa。
2．当没有近期的同一品种、同一强度等级混凝土强度资料时，其强度标准差σ可按表4.0.2取值。
表4.0.2 标准差σ值（MPa）
混凝土强度标准值 ≤C20 C25~C45 C50~ C55
σ 4.0 5.0 6.0

5 混凝土配合比计算
5.1 水胶比
5.1.1 混凝土强度等级不大于C60等级时，混凝土水胶比宜按下式计算：
（5.1.1-1）
式中 a、b——回归系数，取值应符合本规程5.1.2的规定；
fb——胶凝材料（水泥与矿物掺合料按使用比例混合）28d胶砂强度（MPa），试验方法应按现行国
家标准《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》GBT 17671执行；当无实测值时，可按下列规定确定：
1．根据3d胶砂强度或快测强度推定28d胶砂强度关系式推定fb值；
2．当矿物掺合料为粉煤灰和粒化高炉矿渣粉时，可按下式推算fb值：
（5.1.1-2）
式中 f、s ——粉煤灰影响系数和粒化高炉矿渣粉影响系数，可按表5.1.1选用；
fce,g——水泥强度等级值（MPa）。
表5.1.1粉煤灰影响系数f和粒化高炉矿渣粉影响系数s
掺量（%） 种类 粉煤灰影响系数f 粒化高炉矿渣粉影响系数s
0 1.00 1.00
10 0.90～0.95 1.00
20 0.80～0.85 0.95～1.00
30 0.70～0.75 0.90～1.00
40 0.60～0.65 0.80～0.90
50 - 0.70～0.85
注：① 本表应以P·O 42.5水泥为准；如采用普通硅酸 盐水泥以外的通用硅酸盐水泥，可将水泥混
合材掺量20%以上部分计入矿物掺合料。
② 宜采用Ⅰ级或Ⅱ级粉煤灰；采用Ⅰ级灰宜取上限值，采用Ⅱ级灰宜取下限值。
③ 采用S75级粒化高炉矿渣粉宜取下限值，采用S95级粒化高炉矿渣粉宜取上限值，采用S105级
粒 化高炉矿渣粉可取上限值加0.05。
当超出表中的掺量时，粉煤灰和粒化高炉矿渣粉影响系数应经试验确定。
5.1.2 回归系数a和b宜按下列规定确定：
1．根据工程所使用的原材料，通过试验建立的水胶比与混凝土强度关系式来确定；
2．当不具备上述试验统计资料时，可按表5.1.2采用。
表 5.1.2 回归系数a、b选用表
粗骨料品种

系数 碎石 卵石
a 0.53 0.49
b 0.20 0.13


5.2 用水量和外加剂用量
5.2.1 每立方米干硬性或塑性混凝土的用水量（mwo）应符合下列规定：
1．混凝土水胶比在0.40～0.80范围时，可按表5.2.1-1和表5.2.1-2选取；
2．混凝土水胶比小于0.40时，可通过试验确定。
表 5.2.1-1 干硬性混凝土的用水量（kgm3）
拌合物稠度 卵石最大公称粒径（mm） 碎石最大粒径（mm）
项目 指标 10.0 20.0 40.0 16.0 20.0 40.0
维勃稠度
（s） 16～20 175 160 145 180 170 155
11～15 180 165 150 185 175 160
5～10 185 170 155 190 180 165
表 5.2.1-2 塑性混凝土的用水量（kgm3）
拌合物稠度 卵石最大粒径（mm） 碎石最大粒径（mm）
项目 指标 10.0 20.0 31.5 40.0 16.0 20.0 31.5 40.0
坍落度
（mm） 10～30 190 170 160 150 200 185 175 165
35～50 200 180 170 160 210 195 185 175
55～70 210 190 180 170 220 105 195 185
75～90 215 195 185 175 230 215 205 195
注：① 本表用水量系采用 中砂时的取值。采用细砂时，每立方米混凝土用水量可增加5～10kg；采
用粗砂时，可减少5～10 kg。
② 掺用矿物掺合料和外加剂时，用水量应相应调整。
5.2.2 每立方米流动性或大流动性混凝土的用水量（mwo）可按下式计算：
（5.2.2）
式中 mwo’——满足实际坍落度要求的每立方米混凝土用水量 （kg），以本规程表5.2.1-2中90mm
坍落度的用水量为基础，按每增大20mm坍落度相应 增加5kg用水量来计算；
β——外加剂的减水率（％），应经混凝土试验确定。
5.2.3 每立方米混凝土中外加剂用量应按下式计算：
（5.2.3）
式中： mao ——每立方米混凝土中外加剂用量（kg）；
mbo ——每立方米混凝土中胶凝材料用量（kg）；
βa——外加剂掺量（%）,应经混凝土试验确定。
5.3 胶凝材料、矿物掺合料和水泥用量
5.3.1 每立方米混凝土的胶凝材料用量（mbo）应按下式计算：
（5.3.1）
5.3.2 每立方米混凝土的矿物掺合料用量（mfo）计算应符合下列规定：
1．按本标准3.0.5条和5.1.1条确定符合强度要求的矿物掺合料掺量βf；
2．矿物掺合料用量（mfo）应按按下式计算：
（5.3.2）

式中：mfo ——每立方米混凝土中矿物掺合料用量（kg）；
βf——计算水胶比过程中确定的矿物掺合料掺量（%）。
5.3.3 每立方米混凝土的水泥用量（mco）应按下式计算：
（5.3.3）
式中：mco ——每立方米混凝土中水泥用量（kg）
5.4 砂率
5.4.1 当无历史资料可参考时，混凝土砂率的确定应符合下列规定：
1．坍落度小于10mm的混凝土，其砂率应经试验确定。
2．坍落度为10～60mm的混凝土砂率，可根据粗骨料品种、最大公称粒径及水灰比按表5.4.1选取。
3．坍落度大于60mm的混凝土砂率，可经试验确定，也可在表5.4.1的基础上 ，按坍落度每增大20mm、
砂率增大1％的幅度予以调整。
表 5.4.1 混凝土的砂率（％）
水胶比
（WB） 卵石最大公称粒径（mm） 碎石最大粒径（mm）
10.0 20.0 40.0 16.0 20.0 40.0
0.40 26～32 25～31 24～30 30～35 29～34 27～32
0.50 30～35 29～34 28～33 33～38 32～37 30～35
0.60 33～38 32～37 31～36 36～41 35～40 33～38
0.70 36～41 35～40 34～39 39～44 38～43 36～41
注： 本表数值系中砂的选用砂率，对细砂或粗砂，可相应地减少或增大砂率；
采用人工砂配制混凝土时，砂率可适当增大；
只用一个单粒级粗骨料配制混凝土时，砂率应适当增大；
对薄壁构件，砂率宜取偏大值。
5.4.2 砂率应按公式5.5.1-2计算。

5.5 粗、细骨料用量
5.5.1 采用质量法计算粗、细骨料用量时，应按下列公式计算：
（5.5.1-1）
（5.5.1-2）
式中 mg0——每立方米混凝土的粗骨料用量（kg）；
ms0——每立方米混凝土的细骨料用量（kg）；
mw0——每立方米混凝土的用水量（kg）；
βs——砂率（％）；
mcp——每立方米混凝土拌合物的假定质量（kg），可取2350～2450kg。
5.5.2 采用体积法计算粗、细骨料用量时，应按公式5.5.1-2和下列公式计算：
（5.5.2）
式中 ρc——水泥密度（kgm3），应按《水泥密度测定方法》GBT 208测定，也可取2900 kgm3～
3100kgm3；
ρf——矿物掺合料密度（kgm3），可按《水泥密度测定方法》GBT 208测定；
ρg——粗骨料的表观密度（kgm3），应按现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》
JGJ52测定；
ρs——细骨料的表观密度（kgm3），应按现行行业标准《 普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》
JGJ52测定；

ρw——水的密度（kgm3），可取1000 kgm3；
α——混凝土的含气量百分数，在不使用引气型外加剂时，α可取为1。
表5.1.1粉煤灰影响系数f和粒化高炉矿渣粉影响系数s
掺量（%） 种类 粉煤灰影响系数f 粒化高炉矿渣粉影响系数s
0 1.00 1.00
10 0.90～0.95 1.00
20 0.80～0.85 0.95～1.00
30 0.70～0.75 0.90～1.00
40 0.60～0.65 0.80～0.90
50 - 0.70～0.85
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