江苏考研成绩-工程设计合同

摘 要
本论文针对 目前国内外数控车床的现状、发展动态和发展方向及其在现代工
业中的重要作用，运用液压元件的基本理 论，对其主关键结构液压系统箱进行了
原理分析和优化设。根据设计的实际需要，对车床液压系统开展研 究，并对液压
系统的结构元件和液压控制系统的结构进行了优化设计。并介绍了一种在三爪卡
盘 上加装摆动式液压缸和平面螺旋机构的螺旋摆动式液压缸增力机构的结构。叙
述了主要的设计步骤和参数 的确定。

关键词：数控车床 液压油泵 液压油缸 液压控制阀 三爪卡盘 性能分析
参数 优化设计

G
RADUATE
D
ESIGN (
T
HESIS)
设计(论文)题目 ：数控机床液压系统设计


指导教师
：
李洪奎

I

Abstract
The present paper in view of the present domestic and foreign numerical control
lathe present situation, the development tendency and the development direction and
in the modern industry vital role, the utilization hydraulic unit basic theory, has
carried on the static analysis and the optimized design to its important structure lathe
bed, then achieved the instruction designs and enhances the numerical control lathe
technical performance the goal.
According to the design actual need, the method of hydraulics systems used in
the actual project the related theory and the realization principle has carried on the
elaboration, and has carried on the lathe bed champing and drive module design as
well as the optimized design.
The research process mainly divides into hydraulic system analysis and hydraulic
control of the optimization designs, obtained the lathe bed static stress and the strain,
and has carried on the optimized design to the lathe bed structure, has carried on a
more scientific appraisal to the product.

Key word：Numerical control lathe ;Hydraulic pumps Hydraulic cylinders control
valves;performance analysis Optimized design


II

目 录

摘 要 ·········································· ·················································· ··· I
Abstract ······························· ·················································· ··········· II
第一章 概 论 ····················· ·················································· ··········· 1
1.1 液压技术的历史发展 ·················· ··············································· 1
1.2 国内数控车床的现状和发展前景 ·················································· 1
1.3研究的对象和研究的方法 ····························· ······························· 3
第二章 液压系统的组成 ·················································· ··················· 4
2.1液压系统组件的设计步骤 ········· ·················································· · 4
2.2 技术参数确定 ······························· ··········································· 4
2.3主传动系统方案的确定 ································ ······························· 5
2.4液压系统结构设计 ·················································· ··················· 5
2.5拟定液压传动系统图 ··········· ·················································· ····· 6
第三章 液压站的设计 ··························· ··············································· 9
3.1液压缸的参数及设计 ································· ································· 9
3.1.1液压缸的分类 ·································· ································· 9
3.1.2液压缸的主要参数 ································ ····························· 9
3.1.3 液压缸的设计和计算 ········································ ··············· 11
3.2 液压缸主要零件的材料和技术要求 ··········································· 11
3.2.1 缸体 ····································· ········································ 11
3.2.2 活塞 ····································· ········································ 11
3.2.3活塞杆 ····································· ····································· 12
3.2.4活塞杆直径的计算 ······························ ·························· 12
3.3 液压泵 ······· ·················································· ······················· 13
3.3.1液压泵概述 ········ ·················································· ·········· 13
3.3.2液压泵的安装方式 ·················· ········································· 13
3.3.3液压泵的选择 ·································· ······························· 13
3.3.4电动机与液压泵的连接方式 ··············································· 14
3.4 液压油箱 ···································· ········································· 14

3.4.1液压油箱的作用 ····················· ········································· 14
3.4.2液压油箱的外形尺寸 ······························· ························· 15
3.4.3液压油箱的结构设计 ·· ·················································· ···· 15
3.5集成化设计 ····························· ··············································· 16
3.6化的工作要求 ···································· ····································· 16
第四章 三爪卡盘的设计 ·········································· ························· 17
4.1夹具的特点 ········ ·················································· ·················· 17
4.2夹具的基本结构和原理 ·········· ·················································· · 20
4.3三爪卡盘螺旋摆动式液压缸增力机构的结构和原理 ························ 21
4.4主要参数确定与结构计算 ··· ·················································· ····· 22
4.5夹具在安装和操作时应注意的事项··················· ··························· 23
4.6误差分析 ······· ·················································· ······················ 25
第五章 液压系统性能验算及维护 ··· ·················································· ·· 27
5.1性能验算 ································ ··············································· 27
5.2系统维护 ······································ ········································· 27
小结体会 ········································· ················································ 28
致谢 ········································ ·················································· ····· 29
参考文献 ································ ·················································· ······· 30

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第一章 概 论
1.1 液压技术的历史发展

液压传动相对于机械 传动来说是一门新技术，但从1650年巴斯卡提出静
压传递远离，1795年英国的约瑟夫·布拉默利 用这一原理在英国制成了世界上
第一台水压机，使液压技术开始进入工程领域算起，已有两三百年的历史 了。到
了20世纪30年代才较普遍地用于机械、机床及工程领域。在第二次世界大战期
间，由 于军事工业迫切需要响应迅速、精度高、功率大的液压传动系统和伺服机
构，以装备各种飞机、坦克、大 炮和军舰，提高它们的使用性能，因此各种高压
元件获得了进一步的发展，并出现了伺服阀。这里值得一 提的是美国马塞诸塞州
理工学院的布莱克本、李等人对于高压场合的液压问题以及伺服控制问题进行了< br>深入的研究，大约于1958年他们研制出了电液伺服阀。当前液压技术在高速、
高压、大功率、 高效率、低噪声、经久耐用及高度集成化等各项要求方面都取得
了重大进展，在完善比例控制、伺服控制 、数字控制等技术上也有了许多新成就。
由于伺服阀造价高、抗污染能力弱，后来又发展了比例阀和 比例泵。我国
路甬祥博士在比例技术上的5项发明，是20世纪80年代液压技术的新突破。

1.2 国内数控车床的现状和发展前景
近年来，我国数控车床生产一直保持两位数增长。 2002年产量居世界第四。
但与发达国家相比，我国车床数控化率还不高，目前生产产值数控化率不到
30％ ；消耗值数控化率还不到50％ ，而发达国家大多在70％ 左右。国产数控
车床到2000年可供品种为700多种，接近数控车床品种的50％ ，其中占产量
70％ 的是经济型数控车床。最高转速一般在2000r／min，个别转速达8000r／
min， 坐标定 位精度一般在0．01mm，重复定位精度在0．005mm，工作精度圆度
在0．01—0．005m m 之间， 表面粗糙度Ra0．8—1．61xm。长城车床厂CK7815C
液压系统最高转速3 500r／min，快速行程X轴9m／min，z轴12m／min，定位
精度X轴0．016mm， z轴0．025mm， 工作精度圆度0．007mm，表面粗糙度Ra<1．6
1

东北大学本科毕业设计（论文）
m。国产数控系统MTBF可靠性大都超过1 万小时，但国际上先进企业数控系统
MTBF已达8万小时。国产数控车床、加工中心MTBF有少数厂 达500h，但国际先
进水平已达800h。用户对国产加工中心刀库机械手、数控车床刀架仍不放心，
其定位精度、特别是重复定位精度也有待提高。此外，外观、漏油等老问题也与
工业发达国家产 品有差距。
目前， 我国的功能部件生产企业规模普遍较小，布局分散，有些还依附于
主机 厂或研究所。从整体上看，我国功能部件生产发展缓慢，品种少，产业化程
度低，从精度指标和性能指标 都还不过硬。滚珠丝杠、数控刀架、数控系统、电
液压系统等数控车床功能部件虽已形成一定的生产规模 ，但仅能满足中低档数控
车床的配套需要。衡量数控车床水平的高级数控系统、高速精密电液压系统、高
速滚动功能部件和数控动力刀架等还依赖进口。理顺功能部件生产企业的体制，
做大做强一批功 能部件生产企业已迫在眉睫。



图1-1 CNC-6130数控机床实例
2

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1.3研究的对象和研究的方法

本课题研究对象是数控车床，本着高效节能、机电 一体化、计算机辅助设
计及计算机控制、系统集成化与控制技术集结于一身的目的，着重研究液压缸和< br>液压泵，对其进行受力分析和优化设计，是设计一个高效、节能车床的前提。
3

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第二章 液压系统的组成
2.1液压系统组件的设计步骤

液压系统包括主泵动力站、和安装在主泵站上的控 制件、附件等。因为液
压系统的执行装置带动工件或刀具直接参加工件表面形成运动，所以它的工件性< br>能对加工质量和生产率产生直接的影响，是车床上最重要的部件之一。
2.2 技术参数确定

车床技术参数包括主参数和一般技术参数，一般技术参数又包括车床的尺
寸参数，运 动参数和动力参数。
主参数（或称主要规格）是车床最重要的一个或两个技术参数，它表示车
床的规格和最大工作能力。 < br>运动参数是车床执行件如夹具、刀架、工作台的运动速度，可分为主参数和
进给运动参数两大类。
主运动参数：
变速范围Rn= nmax nmin=3500160=21.875
dmax =k×d=0.5×135=67.5mm, dmin=Rd×dmax=0.25×67.5=16.875 mm
vmax=nmax×3.14×dmin 1000=3500×3.14×16.8751000=185mmin
vmin= nmin×3.14×dmax1000=160×3.14×67.51000=33.9 mmin
nmax、nmin:液压系统最高、最低转速（rmin）；
vmax vmin：最高、最低切削速度（mmin）；
dmax、dmin：最大、最小计算直径
d：加工工件直径（mm）;

4

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2.3主传动系统方案的确定
主传动变速方式可分为无极变级和有级变速两种，本车床采用无极变速的变
速方式。
无级变速是指在一定速度（或转速）范围内能连续、任意地变速。可选用
最合适的切削速度，没有速度损 失，生产率高；一般可在运转中变速，减少辅助
时间；操纵方便；传动平稳等优点。这次设计采用了交流 调速电动机，交流调速
电动机通常采用变频调速方式进行调速。调速效率高，性能好，调速范围较宽，< br>恒功率调速范围可达5甚至更大。额定转速为1000rmin或1500rmin等。
2.4液压系统结构设计
液压系统组件的主要功能是夹持工件或刀具（包括砂轮）转动进行切 削加工、
传递运动、动力及承受切削力等，并保证刀具或工件具有准确定的运动轨迹。液
压系统 组件是车床的执行件，他它带动工件或刀具直接参与表面成形运动，其工
作性能对车床的加工质量及生产 率有直接影响，它是车床的一个重要组件。
根据车床主参数、尺寸参数、运动参数、动力参数，并且遵 循①旋转精度；
②刚度；③抗振性；④热稳定性；⑤耐磨性等基本要求的原则确定液压系统总体
结构。
5

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2.5拟定液压传动系统图


图2-1液压传动系统框图
机床 的液压系统的采用限压式变量叶片泵供油，工作压力调到4MPa,压力由
压力表15显示。泵输出的压 力油经过单向阀进入个子系统支路，其工作原理如
下。
(1)卡盘的夹紧与松开 在要求 卡盘处于正卡（卡爪向内夹紧工件外圆）且
在高压大夹紧力状态下时，3YA失电，阀4左位工作，选择 减压阀8工作。夹紧
力的大小由减压阀8来调整，夹紧压力由压力表14来显示。
当1YA通 电时，阀3左位工作，系统压力油从油泵→单向阀2→减压阀8→
换向阀4左位→换向阀左位→液压缸右 腔；液压缸左腔的油液经阀3直接会油箱。
这时，活塞杆左移，操纵卡盘夹紧。
当2YA通电 时，阀3右位工作，系统压力油进入液压缸左腔，液压缸右腔的
油液经阀3直接回油箱。这时，活塞杆右 移，操纵卡盘松开。
在要求卡盘处于正卡且在低压小夹紧力状态下时，3YA通电，阀4右位工作，< br>选择减压阀9工作。夹紧力的大小由减压阀9来调整，加紧压力也由压力表14
来显示，阀9调整 压力值小于阀8.换向阀3的工作情况与高压大夹紧力时相同。
6

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卡盘处于反卡（卡爪向外夹紧工件内孔）时， 动作与正卡相反，即反卡的夹
紧是正卡的松开；反卡的松开是正卡的夹紧。
(2) 回转刀架的换刀 回转刀架换刀时，首先是将刀架抬升松开，然后刀
架转位到指定的位置，最后刀架下拉复位夹紧。 当4YA通电时，换向阀6右位工作，刀架抬升松开；8YA通电，液压马达正
转带动刀架换刀，转 速由单向调速阀11控制（若7YA通电，则液压马达带动刀
架反转，转速由单向调速阀12控制），到 位后4YA断电，阀6左位工作，液压缸
使刀架夹紧。正转换刀还是反转换刀由数控系统按路径最短原则 判断。
(3)尾座套筒的伸缩运动 当6YA通电时，换向阀7左位工作，压力油经减
压阀 10、换向阀7左位流向尾座套筒液压缸的左腔；液压缸右腔油液经单向调
速阀13和阀7流向油箱，液 压缸筒带动尾座套筒伸出，顶紧工作。顶紧力的大
小通过减压阀10调整，调整压力值由压力表16显示 。
当5YA通电时换向阀7右位工作，压力油经减压阀10、换向阀右位、组合
13的单向阀 流向液压缸右腔；液压缸左腔的油液经发7流向油箱，套筒快速缩
回。
-50型数控车床液压系统的特点
（1）采用限压式变量液压泵供油，自动调整输出流量，能量损失大小。
（2）采用减压阀稳定 夹紧力，并用换向阀切换减压阀，实现高压和低压夹紧
的转换，并且可分别调节高压加紧或低压夹紧力的 大小。这样可根据工艺要求调
节夹紧力，操作也简单方便。
（3）采用液压马达实现刀架的转位，可实现无极调速，并能控制刀架正、反
转。
（4 ）采用换向阀控制尾座套筒液压缸的换向，实现套筒的伸出或缩回，并能
调节尾座套筒伸出工作的顶紧力 大小，以适应不同工艺的要求。
（5）采用三个压力计14、15、16可分别显示系统相应部位的压力，便于调
试和故障诊断。
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表2-1 液压元件明细表

序号
1
2
元件名称
调速阀
二位四通电
磁换向阀
型号
MRV-02-P1-K-20
WE-2B3-02-G-D2-30
个数
3
3
3 三位四通电
磁换向阀
WE-3C4-02-G-D2-30
2
4 单向节流阀
MCT-02-P-20
XU-16-80-J
A02-8014-B3
CB-B6
YZT-60
3
5
6
7
8
过滤器
电机
油泵
压力表
1
1
1
1

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第三章 液压站的设计
液压站是由 液压油箱、液压泵装置及液压控制装置三大部分组成。液压油箱
装有空气滤清器、滤油器、液面指示器和 清洗孔等。液压泵装置包括不同类型的
液压泵、驱动电机及其它们之间的联轴器等。液压控制装置是指组 成液压系统的
各阀类元件及其联接体。
参考同类产品的设计，本液压站采用了集中式结构。

3.1液压缸的参数及设计
3.1.1液压缸的分类
液压缸有多种分类 形式。按结构特点它可分为活塞式、柱塞式和摆动式3大
类；按照作用方式又可分为单作用式和双作用式 两种。单作用式液压缸只能使活
塞（或柱塞）做单方向运动，即压力油只通向液压缸的一腔，而反方向运 动则必
须依靠外力来实现；双作用式液压缸，在两个方向上的运动都由压力油推动来实
现。所以 此次选用双作用式液压缸。
3.1.2液压缸的主要参数
液压缸的主要参数包括液压缸的工程压力、液压缸内径、活塞杆直径以及活
塞行程等，见下表。

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液压缸公称压力系列
（GBT7938-1987）(MPa)

0.63，1.0，1.6，2.5，4，6.3，10，16，25，31.5，40.0

液压缸内径系列
（GBT2348-1993）(mm)
8,10,12,16, 20,25,32,40,50,63,80,(90),100,(110),125,(140),160, 20
0,250,2850,320,360,400,500
液压缸活塞杆外径尺寸
系列（GB2348-1993）
（mm）

4，5，6，8，10，12，14，16，18，20，22，25，28，32，36，
40，45 ，50，56，63，70，80，90，100，110，125，140，160，
180，200 ，220，250，280，320，360
25，50，80，100，125，160，200， 250，320，400，500，630，
第一系列
液压缸行
程系列
（
GB234
第二系列
9-1980
）
(mm)
240，260，300，340，380，42 0，480，530，600，650，750，
第三系列 850，950，1050，1200，1 300，1500，1700，1900，2100，2400，
2600，3000，3400，38 00
900，1100，1400，1800，2200，2800，3600
40，63 ，90，110，140，180，220，280，360，450，550，700，
800，10 00，1250，1600，2000，2500，3200，4000

注：1.括号内尺寸为非优先选用尺寸
2.活塞行程参数依优先次序按表第一，第二，第三系列选用。
3.当活塞行程〉4000m m时，按GBT321《优先数和优先数系》中R10数系选用，如不
能满足要求，允许按R40数系选 用。
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3.1.3 液压缸的设计和计算
缸筒是液压缸的主要零件，它与端盖、缸底、油口等零件构成密封的容腔，用以< br>容纳压力油，同时它还是活塞的运动轨道。设计液压缸缸筒时，应该正确确定各
部分的尺寸，保证 液压缸有足够的输出力、运动速度和有效行程，同时还必须有
一定的强度，能足以承受液压力、负载力和 干扰等冲击力。另外，缸筒的内表面
应该具有合适的配合精度、表面粗糙度和几何精度，已足以保证液压 缸的密封性、
运动平稳性和耐用性。
1.液压缸内径的计算
（1）根据液压缸的荷载力和系统工作压力计算
D=3.57*0.01*√FP
=3.57*0.01*√42.44
=11.78（mm）
2.缸筒壁厚计算
t=p*D{2[σ]}
=3*11.78(2*4)
=4.41(mm)
根据GBT2348-1993得，选用12mm内径的液压缸。
3.2 液压缸主要零件的材料和技术要求
3.2.1 缸体
1.缸体的材料
液压缸缸体的常用材料是20、35和45号无缝钢管。因20号钢的力学性能较
低，且 不能调质，应用较少，一般情况下选用45号钢，并调质到241-285HB。
缸体的毛坯也可以采 用锻钢、铸钢或铸铁件。铸钢一般采用ZG25、ZG35和ZG45
等。铸铁可采用HT200-HT 350之间的几个牌号或球墨铸铁QT500-05、QT600-02
等。我采用铸钢ZG35。
2.主要表面粗糙度
当活塞采用橡胶密封圈祢密封时，液压缸内表面粗糙度Ra为0.1～0 .4um,当活
塞采用活塞密封圈时，液压缸内表面粗糙度Ra为0.2～0.4.
3.技术要求
（1）内径用H8～H9的配合。
（2）缸体内径D的圆度公差值可按9，10或11级精度选取，圆柱度公差值可
按8级精度选取。
（3）缸体端面T的垂直公差度公差值可按7级精度选取。
（4）缸体与端盖采用螺纹连接时，螺纹采用6H级精度。
（5）为防止腐蚀和提高寿命，内径表 面可以镀0.03～0.04mm厚的硬铬，镀后
再进行打磨和抛光，缸体外涂耐蚀油漆。
3.2.2 活塞
1.活塞的材料
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东北大学本科毕业设计（论文）
缸体较小的整体式活塞一般用35钢， 45钢；其它常用耐磨铸铁、灰铸铁HT300、
HT350钢以及铝合金等。
2.主要表面粗糙度
活塞外圆柱表面粗糙度Ra为0.8～1.6um.
3.技术要求
（1）外径D的圆度、圆柱度公差值，按9、10或11级精度选取。
（2）外径D对内径D1的径向跳动公差值，按7、8级精度选取。
（3）端面T对内孔D1轴线的垂直度公差值，按7级精度选取。
（4）活塞外径用橡胶密封时可取f7～f9配合，内孔与活塞的配合可取H8。

3.2.3活塞杆
1.材料
实心活塞杆材料为35，35钢；空心活塞杆材料为3 5，45缸的无缝钢管。我
采用实心45号钢。
2.主要表面粗糙度
杆外圆面粗糙度Ra为0.4～0.8um。
3.技术要求
（1）活塞杆的热处理：粗加工 后调质硬度为229～285HB，必要时再经高频淬火，
硬度达45～55HRC。
（2）活塞杆d和d2的圆度公差值，按9、10或11 级精度选取；霍斯阿甘d的
圆柱度公差值，应按8级精度选取。
（3）端面T的垂直度公差值，则应按7级精度选取。
（4）活塞杆与导向套采用H8f7配合，与活塞的连接可采用H8h8配合。
（5）活塞杆 上若有连接销孔时，该孔应该按H11级加工。该孔轴线与活塞杆轴
线的垂直度公差值，按6级精度选取 。
（6）活塞杆上的螺纹一般按6级精度加工，如载荷较小，机械震动也较小时，
允许 按7级或8级精度制造。
（7）活塞杆上下工作表面必要时可以镀铬，镀层厚度约为0.05mm，镀后抛
光。


3.2.4活塞杆直径的计算

图3-1 活塞杆受力图
12

东北大学本科毕业设计（论文）
D
-缸筒内径；d-活塞杆直径;F-轴向推力
;

活塞杆径的计算：d=D{13～15}

=11.78*{13～15}

=23.56～39.3(mm)

根据查《机械手册》可知，选用直径为36mm的活塞杆。
3.3 液压泵
3.3.1液压泵概述
液压泵是液压系统中的能源装置，即动力元件。它的作用是把原动机的 机械
能转化成油液压力能，向系统提供一定的压力和流量的油液，拖动外负载或做工。
3.3.2液压泵的安装方式
液压泵装置包括不同类型的液压泵、驱动电动机及其联轴器等。 其安装方式
分为立式和卧式两种[i]。
1、卧式安装：将液压泵和与之相联的油管放在液压 油箱外，这种结构型式
紧凑、美观，同时电动机与液压泵的同轴度能保证，吸油条件好，漏油可直接回< br>液压油箱，并节省占地面积。本液压站采用了卧式安装。电机和泵均安装在油箱
的上侧。
2、立式安装：当液压支架所需要的功率很大且电动机和泵的尺寸也很大时，
宜采用此种安装方式。
3.3.3液压泵的选择
液压泵的选择：
Pp>=P+Σ∆P
P执行元件的最大压力；
Σ∆P管路总压力，查《液压气动技术手册》取Σ∆P=0.8MPa
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所以：Pp>=4.2+0.8=5 MPa
《二》计算泵的流量：
Qp>=K(Σq)max 取k=1.1
Qmax=39.7 Qp>=1.1*39.7=43.67 Lmin
液压泵的 选取：根据上述计算的液压系统的最高压力和流量查《机械设计手
册》选取额定转速为1300rmin ，排量为40mlmin的单作用叶片泵。其型号为
PFE-330032知其泵的总效率为0.75. 额定的流量为：
Q=40*1300=52Lmin
以上满足设计要求。
3.3.4电动机与液压泵的连接方式
1、法兰式：液压泵安装在法兰上，法兰再与带法兰盘 的电机联接，电动机
与液压泵依靠法兰盘上的止口来保证同轴度。这种结构装拆很方便。
2、 液压泵直接装在支架的止口里，然后依靠支架的底面与底板相连，再与
带底座的电动机相联。
3、法兰支架式：电动机与液压泵先以法兰联接，法兰再与支架联接，最后
支架再装在底板上，它的优点 是大底板不用加工，安装方便，电动机与液压泵的
同轴度靠法兰盘上的止口来保证。
本系统采 用支架式结构，这种结构对于保证同轴度比较困难，为避免安装时
产生同轴度误差带来的不良影响，该电 机与液压泵联接时采用ML8梅花弹性柱塞
联轴器。为增加电机与液压泵的联接刚性，避免产生共振，把 液压泵和电机先装
在刚性较好的底板上使其成为一体，然后底板再焊接到油箱上侧。
3.4 液压油箱
3.4.1液压油箱的作用
液压油箱的作用是贮存液压油、分离液压油中的杂质和空气，同时还起到散
热作用。
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3.4.2液压油箱的外形尺寸 液压油箱的有效容积确定以后，需设计液压油箱的外形尺寸，这次采用的外
型尺寸为：长730mm ；宽406mm；高295mm的外型尺寸[7]。
3.4.3液压油箱的结构设计
液压油箱多采用钢板焊接的分离式液压油箱[ii]。
1.隔板
（1）作用：增长 液压油流动循环时间，除去沉淀杂质，分离、清除水和空
气，调整温度，吸收液压油压力的波动及防止液 面的波动。
（2）安装形式：隔板的安装形式有多种，可以设计成高出液压油面，使液
压油从 隔板侧面流过；还可以把隔板设计成低于液压油面，其高度为最低油面的
23，使液压油从隔板上方流过 。该液压油箱设计时，采用了后一种方式。
（3）过滤网的配置：过滤网设计成将液压油箱内部一分为 二，使吸油管与
回油管隔开，这样液压油可以经过一次过滤。过滤网通常使用50—100目左右的金属网。
2.吸油管：吸油管前设置滤油器，其精度为100—200目的网式或线隙式滤
油器。滤油器与箱底距离为40mm。为防止吸油时卷吸空气或因流入液压油箱的
液压油搅动油面，致 使油中混入气泡，吸油管插入液压油面以下。
（1）吸油管与回油管的方向：为了使油液流动具有方向 性，综合考虑隔板、
吸油管和回油管的配置，尽量把吸油管和回油管用隔板隔开，为了不使回油管的压力波动波及吸油管，吸油管及回油管的斜口方向一致。
3.顶盖及清洗孔
（1）顶盖 ：在液压油箱顶盖上装设阀组、空气滤清器时，必须十分牢固。
液压油箱同它们的接合面要平整光滑，将 密封填料、耐油橡胶密封垫圈以及液压
密封胶衬入其间，以防杂质、水和空气侵入，并防止漏油。同时， 防止由阀和管
道泄漏在箱盖上的液压油流回液压油箱内，电机和泵放在液压油箱的的上面。
（ 2）清洗孔：液压油箱上的清洗孔，最大限度地易于清扫液压油箱内的各
个角落和取出箱内的元件。
（3）杂质和污油的排放：为了便于排放污油，液压油箱底部做成了倾斜式
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箱底，并将放油塞安放在了最低处。
（4）液面指示：检查液压油箱内的液面情况，在箱的侧面安装了液面指示
计，指示最高、最低油位。
（5）液压油箱的防锈：为了防止液压油箱内部生锈，应在油箱内壁涂耐油
防锈涂料。
3.5集成化设计
使用集成块可以将阀类安装在一起，便于集成控制，便于维修和调节压力，
方便油路的连接及控制线路的连接等。通常情况下，集成块由螺钉紧固在液压油
箱上。根据装配 图可知,该液压站由一个集成块组成,由两个螺钉将其紧固在液压
油箱上，组成一个完整的液压系统。下 面简要地介绍其设计。
在这个集成块上,与其连接的有两组阀，一个油缸，因此需要设计P1, T1, P2,
T2以及与油缸相连的A1, B1，A2, B2。具体设计过程见附的详细设计图纸。
3.6化的工作要求
集成块的工作要求有如下几个：
（1）通道体及叠加阀中工作介质为N32#或N46#液压 油，固密封性要求较高，
各个连接件之间必须加密封圈；
（2）块内油道纵横分布，比较复杂 ，故应注意各个油路中间的距离，两孔
中间的壁厚不得小于5mm；
（3）以底面为基准，上 表面与下表面的平行度公差不超过0.03mm，各个侧
面与底面垂直度公差不超过0.1mm。块接合 面光洁度0.8，其余面为3.2；
（4）所有棱边倒圆角，去毛刺；
（5）表面镀铬处理；
（6）钢坯不得有影响使用的气孔裂纹和杂质等缺陷；
（7）其余孔的定位尺寸公差为 0.2mm。
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第四章 三爪卡盘的设计
4.1夹具的特点
在机床上加工工件时,我们可以看到两种不同的情况:一种是用划针或指示
表等量具,按工件的某一表面,或者按工件表面上所划的线进行找正,使工件在机
床上处于所需 要的正确位置,然后夹紧工件进行加工;另一种是把工件安装字夹
具上进行加工。为了在工件的某一部位 上加工出符合规定技术要求的表面,一般
都按工件的结构形状,加工方法和生产批量的不同,采用各种不 同的装置将工件
准确,方便的而可靠地安装在机床上,然后进行加工.这种用来安装的工件以确定
工件与切削刀具的相对位置并将工件夹紧的装置称为“机床夹具”。在实际的生
产中,例如活塞,连杆 的生产线上,几乎每道工序中都采用了夹具。十分明显,如果
不采用夹具,不但工件的加工精度难以保证 ,而且加工生产率也会大大降低,有时
甚至会造成无法加工的情况。除了机床加工时需要使用夹具外,有 时在检验,装配
等的工序中也要用到夹具,因之在这种场合中用到的夹具可分别称为“检验夹具”
和“装配夹具”。
机床夹具通常是指装夹工件用的装置:至于装夹各种刀具用的装置,则一般称为“辅助工具”。辅助工具有时也广义地包括在机床夹具的范围内。按照机床
夹具的应用范围,一 般可分为通用夹具,专用夹具和可调整式夹具等。
通用夹具是在普通机床上一般都附有通用夹具,如车 床上的卡盘,铣床上的
回转工作台,分度头,顶尖座等。它们都一标准化了,具有一定的通用性,可以用 来
安装一定形状尺寸范围内的各种工件而不需要进行特殊的调整。但是,在实际生
产中,通用夹 具常常不能够满足各种零件加工的需要;或者因为生产率低而必须
把通用夹具进行适当的改进;或者由于 工件的形状,加工的要求等的不同须专门
设计制造一种专用夹具,以解决生产实际的需要。
专 用夹具是为了适应某一工件的某一工序加工的要求而专门设计制造的,其
功用主要有下列几个方面:
1.保证工件被加工表面的位置精度,例如与其他表面间的距离精度,平行度,
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同轴度等。对于外行比较复杂,位置精度要求 比较高的工件,使用通用夹具进行加
工往往难以达到精度要求。
2.缩短了工序时间,从而提 高了劳动生产率。进行某一工序所需要的时间,
其中主要包括加工工件所需要的机动时间和装卸工件等所 需要的辅助时间两部
分。采用专用夹具后,安装工件和转换工位的工作都可以大为简化,不再需要画线< br>和找正,缩短了工序的辅助时间并且节省了画线这个工序,从而提高了劳动生产
率.在生产中由于 采用了多工件平行加工的夹具,使同时加工的几个工件的机动
时间将与加工一个工件的机动时间相同。采 用回转式多工位连续加工夹具,可以
在进行切削加工某个工件的同时,进行其它工件的装卸工作,从而使 辅助时间与
机动时间相重合。总之,随着专用夹具的采用和进一步改善,可以有效地缩短工序
时 间,满足生产不断发展的需要。
3.采用专用夹具还能扩大机床的工艺范围。例如在普通车床上附加镗 模夹具
后,便可以代替镗床工作;装上专用夹具后可以车削成型表面等,以充分发挥通用
机床的 作用。
4.减轻劳动强度,保障安全生产。根据生产需要,采用一些气动,液压或其它
机械化 ,自动化程度较高的专用夹具,对于减轻工人的劳动强度,保障生产安全和
产品的稳质高产都有很大作用 。加工大型工件时,例如加工车床床身上,下两面上
的螺孔,需要把床身工件翻转几次进行加工,劳动强 度大而且不安全。采用电动回
转式钻床家具后,就能够达到提高生产效率,减轻劳动强度,保障生产安全 的目
的。
专用夹具在生产上起着很大的作用,那么是不是在任何场合都要设计和采用
呢!这个问题就是具体问题具体的分析。上面说的关于专用夹具在生产中的作用,
只是事物的一个方面。 另一方面,由于夹具的设计,制造和所用的材料等须消耗一
定的费用,增加了产品的成本。因之,在什么 情况下采用什么样的夹具才是经济合
算的,这是一个大问题,特别对于重大的,设计制造工作量大的专用 夹具需与工人
师傅等三结合共同研究解决。事物总是一分为二的,专用夹具也存在缺点,即专用
夹具的专用性和产品多样性的矛盾。由于专用夹具只适用于一个工件加工的某一
个工序,因而随着产品品 种的不断增多,夹具数量也不断上升,造成存放和管理上
的困难;而当某产品不再进行生产时,原来的夹 具一般都无法重新利用,造成浪费.
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同时,专用夹具的设计生产时间周期长,与生产的迅速发展也有矛盾。但是在当前
成批生产的机 械工厂中,多数还是采用通用机床加上专用夹具进行工件的机械加
工。
可调整夹具是为了扩大 夹具的使用范围,弥补专用夹具只适用与一个工件的
某一特定工序的缺点,正在逐步推广使用可调整式的 夹具。可调整式夹具一般可
分为标准化夹具,成组夹具和组合夹具等。
1.标准化夹具:标准 化夹具就是利用本厂已规格化了的部分或全部标准零件
装配成的专用夹具。专用夹具中的大件,如夹具体 ,以及定位元件,夹紧件和机械
夹紧用的气缸部件等,经过标准化,尺寸规格化后有利于工厂成批准备配 件,成批
加工,这样可使夹具的设计,制造工作加快, 节省费用。另外,当产品更改,夹具不
再使用时可以拆开,把标准零件保存起来,备以后使用。
2.成组夹具:多品种,小批量生产的机械加工车间中,往往可以采用成组加工
法。采用成组加工法, 是把多种产品的零件按加工所用的机床和刀具,夹具等工艺
装备的共性分组,同一组的零件能在同一台机 床上用共同的工艺装备和调整方法
进行加工。例如分成轴类,套类,盘类,齿轮,杠杆,支架类等各种零 件。成组夹具
就是根据一组安装方法相类似的零件而设计的,只要稍作调整或更换夹具上的某
些 定位,夹紧件,就可以从加工某一工件转为加工另一工件。
3.组合夹具:组合夹具是有一套专门设计 制造,便于组装和拆卸的有各种不
同的形状,不同尺寸规格并且有完全互换性和耐磨性的标准元件和合件 所组成。
利用这些元件和合件,根据加工工件的需要可以组装成车,磨,铣,刨,钻,镗等工
序 用的各种不同的机床夹具。夹具使用完毕,可以方便的拆开,洗净元件存放起来,
留待以后组装新夹具时 再用。因之组合夹具是具有高度标准化和系列化元件的新
型工艺装备。关于组合夹具的问题,其设计原理 基本相同。
在实际生产中应用的夹具很多,分类方法也有很多种。通常还可按使用夹具
的工序 不同分为车床夹具,铣床夹具„„等;还可以根据在机床上运动的特点归
并成以下几类,(1)车床类夹 具:包括车床,内外圆磨床,螺纹磨床用夹具,其特点
是夹具与工件一起作旋转运动。(2)铣床类夹具 :包括铣床,刨床,平面磨床等机床
用夹具,其特点是夹具固定字工作台上,只作纵向或横向往复运动或 回转运动。(3)
钻,镗床类夹具:用于在钻床上钻,扩,铰等工序或在镗孔工序,其实就是夹具固定< br> 19

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在机床上,刀具通过夹具上的导向装置进行送进运动。
上述的各种夹具都是固定在机床上的, 但是在自动线加工中,有的夹具带着
工件由生产线的输送装置,挨着每台机床逐步向前输送,这类夹具通 常称为“随行
夹具”。自动线上的随行夹具除了完成工件的定位,支承和夹紧外,还带着工件沿
自动线的加工机床进行定位(相对于每台机床的刀具位置),夹紧,待加工完了再
自动送至下一台机床加 工,以便通过自动线的各台机床,完成工件的全部工序加
工。随行夹具主要适用于采用组合机床自动线加 工,但又无良好的输送基面和定
位基面的工件,以便将这种畸形工件先装夹于基面完整的随行夹具上,然 后在通
过自动线进行加工。对一些有色金属等软件性材料的工件,虽然具有良好的输送
基面,但 为了保护工件的基面不受划伤,有时也采用随行夹具。
通用可调夹具,若产品中有若干零件具有相似性 ,有选用通用可调整夹具的
可能,应进一步探索,应用下面三方面分析判断(1)工件结构要素的相似性 ,主要
是被加工表面形式和部位的相似,工序内容和技术要求基本相似;能有相似或相
同的定位 基准和定位方式。(2)有可能采用功能相同的定位方式和夹紧方式(包括
夹紧动力源)。(3)工件尺 寸要素相似,如定位基准和外廓尺寸的近似程度,看能否
使用,可调夹具结构紧凑,布局协调的夹具。
综上所述,机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用
是促进生产发展的重 要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展,机床
夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术 人员在技术革新中的一项重要任
务。
4.2夹具的基本结构和原理
按在夹具中的作用,地位结构特点,组成夹具的元件可以划分为以下几类:
(1)定位元件及定位装置；
(2)夹紧元件及定位装置(或者称夹紧机构)；
(3)夹具体；
(4)对刀,引导元件及装置(包括刀具导向元件,对刀装置及靠模装置等)；
(5)分度,对定装置；
(6)其它的元件及装置(包括夹具各部分相互连接用的以及夹具与机床相连
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接用的紧固螺钉,销钉,键和各种手柄等)；
每个夹具不一定所有的各类元件都具备,如手动夹具就没有动力装置,一般
的车床夹具不一定有 刀具导向元件及分度装置。反之,按照加工等方面的要求,
有些夹具上还需要设有其它装置及机构,例如 在有的自动化夹具中必须有上下料
装置。
4.3三爪卡盘螺旋摆动式液压缸增力机构的结构和原理
本设计是在三爪卡盘的结构基础上增 设一个液压机构来实现夹紧省力的，设
计方案如图1所示，主要是在原有结构的基础上增加了一个螺旋盘 ，一个摆动油
缸及柱塞等。大锥齿轮背面加工出凹槽，圆柱活塞一端与槽配合，另一端装在液
压 缸定子叶片的孔中，端部装有弹簧，柱塞在弹簧作用下，一端始终与凹槽接触。
工作时利用转动杠 转动小锥齿轮2带动大锥齿轮3,当卡爪7未接触工件时,
圆锥螺旋弹簧5所受载荷较小,圆柱活塞4与 大锥齿轮3无相对运动,缸体6随之
一起转动,卡爪7径向移动,接近工件,此为空行程。当卡爪7接触 工件后,所受阻
力激增,进给激减，继续转动手柄，活塞4受力增大，当其达到一定程度时，圆
锥螺旋弹簧5被压缩，活塞4与大锥齿轮3产生相对运动，活塞4向定子孔中运
动，液压油12被加压缩 ，液体推动转子叶片10旋转，卡爪7径向微进给，此为
夹紧行程。当大锥齿轮3继续旋转至某一角度， 活塞4将复位，继续转动，将重
复上一次的运动直到把工件完全夹紧。
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图 4-1 卡盘结构方案简图
4.4主要参数确定与结构计算
（1） 液压腔的结构设计
根据其具体的安装条件和强度刚度要求，拟对其尺寸初步取：
外壁厚： n1=16mm 内壁厚： n2=8mm
油腔宽： a=30mm 空隙宽： x=1mm
故液压腔的面积：
S1=a(D2-d2-L1-L2-x-n1-n2) =1350mm² （3.1）
其中：卡盘体大径D=320mm 小径d=100mm
卡盘体外壁厚L1=25mm 卡盘体内壁厚L2=15mm
（2）转子叶片数的设计
摆动缸中转子叶片的作用是得到尽可能大的扭矩,其输出扭矩的表达式
为：
M=Zb(
D
1
²-
d
1
²)Pym (N.m) （3.2）
其中 Z：叶片数 b：轴间宽度 D1：油腔大径
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d1：油腔小径 P：进油口压力(Pa) Ym：机械效率
D1=D-2L1-2X1-2n1=236mm d1=d+2L1+2L2=146mm
在b、D1、d1、P及Ym等一定的情况下，理论上叶片数越大，得到的输出扭
矩也越大。
在本设计中，摆动液压缸是利用液体压强向各个方向等压强传递的原理，来
实现轴向运动向旋转 运动的转换。由于已知结构特定，故在本方案中其输出扭矩
并不随叶片数的增大而增大，在外力一定的情 况下，M只与油腔轴向面积成正比。
叶片数Z只影响压力油压强，但最终扭矩不变。故为了便于制造、安 装和密封，
取 Z=3.
(3)摆动角的设计
由经验可知，在通常情况下，工件被 夹紧时其变形B≤1mm,取每次夹紧行程
中卡爪进给0.05mm,故可得摆动角θ=360º∕t· f=1.5º
其中 平面螺旋机构的升程t=12 卡爪每次进给量f=0.05
（4）定子圆柱活塞杠面积的设计
由结构可知，叶片输出扭矩M=P•S1•r•Z1•Ym （3.3）
其中 P：进油口压强 S：叶片面积 Z：叶片数
r：叶片面积的几何中心到轴心线的距离 Ym：机械效率
油液压强 P=F2S2（3.4）
其中 F2=FZ （3.5）
每个叶片受力 F1=PS1 （3.6）
F1F2=S1S2=σ1 （3.7）
其中σ1为增力比,为一常数,故S2=S1σ1 （3.8）

4.5夹具在安装和操作时应注意的事项
4.5.1夹具的安装
当夹具 的各个零件生产出来后，就要对它进行安装。安装夹具看起来是非常
简单的事情，但是不同的人安装同样 的夹具，其安装的夹具误差都不一样。(从
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瑞士手表的安装准确度，其秒针走时误差一年 相隔一秒与一星期相隔一秒的例子
得启示)公司有专人安装夹具的队伍，在某些程度上提高了安装精度。 在安装夹
具的过程中要注意一些事项：
(1)先以平衡的方式把钻模板和夹具体以两个锥销定位，接着依次上固定螺
钉。
( 2)垫铁留有余量，在安装上去后，等检验精度的时候再磨削部分余量至达
到要求。按照磨损规则是尽量 的初次磨削最少的余量，可以使使用时间加长,减
少成本。
(3)衬套用专用的夹钳装入，实 际装入时应有一定的阻力，最佳效果是一次
性装入。钻套以旋转的方式逐渐装入，当装入大约23时候旋 出，再完全装入。
(4)定位柱套入后即旋紧螺母，当需要调整精度时再作更换，一般情况是不
需要调整和更换的。
(5)安装夹紧座时，需同时上两个固定螺钉。如果螺孔已经回孔，就有一次< br>性装入，未回孔的先独立旋进12后旋出，然后整体旋进即可。
(6)装支板对照总装图的形式 装入，其中有一反向螺栓，装在第2支板上即
可(支板序号以总装图从左往右为序) 。
(7)最后,以总装图的标准配上夹紧螺钉。
4.5.2．夹具在操作时应注意的事项 现代化生产要想有好的经济效益，必须提高劳动生产率而影响生产率的因素
很多,金属加工中一个重 要的影响因素就是工件在夹具上的装夹。夹具设计依据
的原则是简捷、实用、快速、可靠.这里的“快速 ”指的就是快速装夹。根据工
件的种类、结构特征的不同，可采用不同的形式。合理的装夹形式不但能达 到快
速、高效的目的而且能减轻工人的劳动强度，一般夹具设计出来成为产品后,就
有一个装夹 模式。
装夹模式在快速装夹的过程中，应该注意一些事项:
(1)分别松开支板1和2的上 下螺栓(只需要稍微松一点，约2~3毫米)，依
次旋转扳开支板1和2，逆时针松动夹紧座的的夹紧螺 钉。
(2)把工件以10~15度倾斜角靠定位柱放入夹具内，同时旋转支板2并相应
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的拧紧螺栓和轻微的拧夹紧螺钉至与工件接触 水平。回位支板1及其上的夹紧螺
钉，一次性旋紧夹紧座上的夹紧螺钉，最后依次拧紧支板1和2的夹紧 螺钉。
(3)工件加工过程中不要手去接触铁屑，让其自动排屑.按规定是每间隔1
小时有工 人清除铁屑。
(4)取工件时是先松支板1和2的夹紧螺钉，再松螺栓后旋转支板至水平，
一 手扶工件，一手松夹紧座的夹紧螺钉,方可取出工件。
(5)定位柱有明显的磨损后，更换新定位柱或调整定位柱 (原则上该公司每
隔一段时间就检验一次精度，不需要操作工负责) 。
4.6误差分析
4.6.1定位误差分析
工件的定位就是使同一工序中的所有工件逐次放置到夹具中，使之占 有正确
的位置的工艺过程。一批工件逐个在夹具中定位时，由于定位基准与工序基准不
重合、定 位副制造不准确等原因，使得各个工件在夹具中占据的位置不可能完全
一致，势必产生定位误差，即工件 在夹具中因定位不准确而产生的工件加工误差。
定位误差实际上是一批工件采用调整法加工时，由于定 位所造成的工件加工
面相对于工序基准的位置误差。假定在加工时，夹具相对于刀具及切削成形运动的位置经调整后不再变动，那么可以认为加工面的位置是固定的，这样工件加工
面相对于其工序基准 的位置误差就是由于工序基准的位置变动所引起的。所以，
定位误差也就是工件定位时工序基准在工序加 工要求(位置尺寸或位置精度)方
向上的位置变动量。
应用夹具CAD系统设计夹具时，在未 选定夹具定位方案的具体结构之前，尚
不能建立定位尺寸链。在系统确定了夹具定位结构之后，就可以根 据具体结构建
立定位尺寸链进行正计算或反计算。a)正计算就是当已知定位结构中有关定位元
件尺寸的公差时，用定位尺寸链求解封闭环公差(即定位误差)。如果所求的定位
误差值在允许的公差范 围之内，则表明所确定的定位元件的尺寸公差能满足精度
要求。否则不能保证精度，就需调整定位结构中 定位元件的尺寸公差。如果这些
公差无调整的余地则需考虑重新确定定位结构。b)反计算就是已知封闭 环的尺寸
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及公差,确定各组成环的公差,即将允许的定位误差合理地分配到各组成环中去。
4.6.2装备误差分析
“机床夹具装配调整及夹具精度检验”实验，认识到夹具制造工艺特 点和工
件加工精度的保证方法，认识到夹具总装图公差配合与技术要求的实际意义。从
而使我在 进行夹具设计时明白到底应标注哪些技术要求有其意义。
安装误差与定位误差：在应用夹具安装工件时,往往由于下列几种因数引起
工件的安装误差：
1.夹具本身的误差;
2.夹具在机床上的安装,调整误差;
3.夹紧时,整个夹具或其它元件受力后产生弹性变形;
4.工件的定位基准与定位元件接触后的变形;
5.由于工件的定位基准与设计基准不重合而引起的误差;
6.由于工件的定位基准面与定位 元件之间的间隙(如内,外圆柱面定位时)引
起的工件可能的最大的位移。
小结:在实际工作 中，应多读些典型机床夹具总图，多调试一些夹具，多了
解一些夹具结构方案，从中多学习一些结构工艺 性方面的知识，使设计能力有所
提高。
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第五章 液压系统性能验算及维护
5.1性能验算
液压系统的验算：
1.压力损失验算：因为该系统为简单液压回路，取其损失系数0.1
故：泵的实际流量q=52*（1-0.1）=46.8>39.7Lmin
功率验算损失：P额定=5.5KW
P实际=5.5*0.75=4.125>3.6 KW
2．由于本液压系统比较简单，系统的温升不大，故不必进行系统温升的验
算。
所以该设计符合设计要求。
5.2系统维护
（1）本系统用纯净的20号机械油（ N32#液压油)，当油温在50。C时其运
动粘度约为：27－57厘泊,如用其他油代用粘度不宜过 大；
（2）油箱加油必须先经过滤油器；
（3）为保证油的清洁及良好润滑性，要定期清洗 滤油器,油箱，同时要按时
换油(每三个月换一次油)；
（4）为保证工作可靠，系统中不应出现漏油现象；
（5）油压的调整不宜过大，在保证正常工作情况下，宜调在下限。

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东北大学本科毕业设计（论文）
小结体会
毕业设计是考验我们大学 以来所学知识的一个综合性环节，也是培养我们资
料收集能力、自学能力、观察能力等综合能力的一个练 习，它包括了毕业实习、
资料收集、外文翻译、课题设计等过程，历经一个多月，到此结束。在整个设计
过程中，综合运用过去几年所学的知识，有目的地学习当前液压系统领域的新技
术，在本设计当 中，完成了本专业一个具体的设计任务。进一步巩固所学知识、
加深和拓宽了知识面，培养和锻炼了分析 问题和解决问题的能力，提高了团结协
作精神。
为了能圆满的完成数控车床液压系统的设计， 我翻阅了大量液压传动、控制
等相关的书籍和网上的资料，在李洪奎老师悉心指导及其他同学的帮助下， 我逐
步的解决了设计中的各种问题，最终完成了这个毕业设计。展望未来，液压技术
的应用会越 来越广泛，它的某些缺点会随着技术的不断发展、提高，而逐步得到
克服。
由于本人水平有限 、设计时间短，设计中还有很多不足和错漏之处，希望能
得到各位老师和同学的批评与指正。






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东北大学本科毕业设计（论文）
致 谢
能够顺利的完成本次设 计，与老师的指导和同学的帮助是分不开的，在这里，
我向李老师致以最衷心的感谢，十分感谢老师的悉 心指导和严谨的教学态度，使
我在迷茫的时刻找到了正确的思路。为我顺利地完成此次毕业设计论文少走 了很
多弯路，学到了很多宝贵的知识和经验。
同时，也非常感 谢和我同组的同学，他们给了我很多帮助，就是在他们的帮
助下，我才能顺利完成设计，再次说声，感谢 你们！

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东北大学本科毕业设计（论文）
参考文献
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忽略此处..




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