重装系统后没有声音-包身工原文

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效率（efficiency）是指有用功率对驱动功率的比值，同时也引申 出了多种含义。
效率也分为很多种，比如机械效率（mechanical efficiency）、热效率（thermal
efficiency ）等。效率与做功的快慢没有直接关系。工厂效率的含义太广泛了，
不好用统一的公式表示。而

设备的利用率可以用以下公计算：
公式一： 设备利用率＝每小时实际产量 每小时理论产量×100%
公式二： 设备利用率＝每班次（天）实际开机时数 每班次（天）应开机时
数×100% 公式三： 设备利用率＝某抽样时刻的开机台数 设备总台数×100%





数控机床技术人员“综 合素质低”。用户缺少高级编程人员、操作人员、维修人员等复合型
应用型专业人才。用户若选购一台较 复杂、功能齐全、较为先进的数控机床，如果没有适当
人去操作使用和编程，没有熟练的维修工去维护修 理，再好的机床也不可能用好。
编程“效率低”。据国外统计，手工编程时，一个零件的编程时间与 机床实际加工时间之比
约为30:1，而数控机床不能开动的原因中有20%～30%是由于加工程序一 时编制不出而耽搁
的。
维修“时间长”，维修工作跟不上。目前国内除少数大厂配有专业维 修队伍以外，大部分使
用单位很难配备技术水平高的维修人员。






1.1 标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成 的有效动作时
间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时
间 的总和。制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测
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定， 把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人
的影响、以及工人的疲劳生产 信息等因素后，计算得到标准工时。
备注：
直接工时：指直接作业的人员作业工时； 间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车
间管理组织的特点， 车间除主任和直接作业人员外产生的工时；
1.2 标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准 工时和实际生产状况，生
产单位所配置的合理的人力数量。
1.3 生产效率：

实际产量×标准工时
实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时

备注：
实际产量：生产部、财务计算生产效率生产力时以实际入库量计算；
挡产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；
加班工时：为增加产量而延长的工作时间；

生产效率=(实际产量×标准工时)(实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时)

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生产效率讲的是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生 产力讲的是
效益，它讲的是产出与投入之比。效率可低于100%,效益低于100%时，你就等着关门破产吧。
生产效率=(当天实际产量×标准工时)(当天出勤工时－除外时间- 人力支援时
间)




在工厂经常有人讲提高工作 效率，其实这只是一个含混的概念。这里将提出生
产率和生产效率两个概念，以帮助工厂科学地制定效率 目标，找到达成的方法。

生产率(Productivity)和生产效率（E fficiency）在生产管理的实际运用中
是两个不同的概念。

生产效率主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起
的能力损耗。

生产率的计算公式:

生产效率＝（产出数量 X 标准工时）／（日工作小时 X 直接人工数 - 损失工
时）X100%
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生产率用来考核整个生产过程中的能力，是制造成本的标示之一。

生产率＝（产出数量 X 标准工时）／（日工作小时 X 直接人工数）X100%






标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直 接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时
与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作 业时间的总和。制定方法：对现有各个工
位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品 的加工工位的工时，考虑车间生
产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后， 计算得到标准工时。
备注：
直接工时：指直接作业的人员作业工时；
间接工时：
指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的 特点，车间除主任和直
接作业人员外产生的工时；




生产效率计算方法


一、公式：
生产效率=标准总工时÷实际总投入工时*100%
标准总工时=标准工时*实际产出数
实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时
二、定义：
生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。
标准工时：根据PIE提供产能表所计算出来的工时。
总投入工时：是指当日考勤表上的总工时。
损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。
补助工时：每个订单在排拉时所需的工时。
三、计算时的注意事项
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1、

损失工时的计算
①

生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，PIE确认。
②

生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认。
③

其它原因所造成的生产过程中所损失的工时，由生产线申请，责任部门确认。
2、

补助工时的计算
①

新订单生产成品，排线时补助1小时，由生产线申请，PMC确认。
②

新订单生产半成品或包装排线时分别补助半小时，由生产线申请，PMC确认。
③

同一订单非因本生产线原因而停线，然后又重新排线生产，按①②进行计算补助工时，由
生产线 申请，PMC确认。
3、

生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统
计总投入工时、损失工时、补助工时。
4、

生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计
算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。
5、

生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工时所用到的工时将计算到生产该成品的实
际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。
6、

计算损 失工时和补助工时时由生产线填写<组装课损失补助工时申请书>，按计算时注意事项的
第1、2项规定 进行计算与确认。
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设备效率评价
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整体设备效率（英语：overall equipment e ffectiveness、OEE）是一个评量生产设施
有效运作的指数。其计算结果是通用的，甚至 可以比较不同行业。
整体设备效率也可以作为关键绩效指标和精益生产的效率指标。
整体设备效率有2个重要指标和5个次要指标。
目录
[隐藏]
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1 2个重要指标
2 5个次要指标
3 OEE 与 TEEP的计算
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3.1 负荷时间(Loading Time)
3.2 稼動率 (Availability)
3.3 产能效率 (Performance)
3.4 良率(Quality)
3.5 整体设备效率(OEE)
3.6 设备综合生产力(TEEP)
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
4 参考文献
5 外部链接
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[编辑] 2个重要指标
整体设备效率 (OEE) 和设备综合生产力（Total Effective Equipment Performance,
TEEP）有紧密关系，也可以表示实际效率和理想的效率的差异。
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整体设备效率是指生产计划的设施，能以某种程度实际运转与设计效率的比率。
设备综合生产力 (TEEP) 通常就是指日历上的工作时间。
[编辑] 5个次要指标
除了上述整体设备效率和TEEP ，为了了解彼此之间的关系，有五个次要指标。
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最大操作时间:代表该设施在一定期间内能实际运 转的时间百分比，若设备本身
可完全由厂内使用，则为日历时间。
负荷时间:是 TEEP指标的一部份，是设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣
除停机(Shutdown, SD)损失。
稼動率:是 OEE指标的一部份，是设备实际稼动的时间，是负荷时间扣除停线时
间。
产能效率:是 OEE指标的一部份，是实际生产速度和设计生产速度的比例。
良率:是 OEE指标的一部份，是有效的良品数和实际生产数的比例。
[编辑] OEE 与 TEEP的计算
下面提供了实际的例子，说明如何计算整体设备效率(OEE) 和'设备综合生产力(TEEP)。
计算并不困难，但要注意计算的基础。 此外，这种计算是指单一的生产线，在实际有
多个不同的生产线时，计算方式将更为复杂。
[编辑] 负荷时间(Loading Time)
工作时间与实际可运转的时间的比例。单纯表示时间规划的效率，并扣除停机损失。
停机损失是计划上表定的设备休止时间，包括：休假、教育训练、定期保养等。
公式: 负荷时间 = 工作时间 实际可运转时间
例:

有间工厂，每周工作5日（24 小时），但每周排2小时的保养、2小时的员工教育。一
周可用的时间是（7日 × 24小时），因此：
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负荷时间 =（（5日 × 24小时）- 2（保养）- 2（员工教育））（7日 × 24小时）=
69%
[编辑] 稼動率 (Availability)
实际工作时间和计划工作时间的百分比。其目的是消除与性能、品质无 关的时间，如：
休息与停线时间。
停线时间是指非计划中的设备休止时间，包括：批次制程转 换、制程异常、设备异常停
止及修复时间。
公式: 稼動率 = 实际工作时间 计划工作时间
例:

有间工厂，一天工作8小时(480分)，每天有30分的休息 时间，休息时停止生产，并有
60分的停线时间。
计划工作时间 = 480分 - 30分（休息时间） = 450分
工作时间 = 450分 - 60分（停线时间） = 390分
稼動率 = 390分 450分 = 86.7%
[编辑] 产能效率 (Performance)
生产设备的设计制造速度和实际制造速度的比率，纯粹表示制造的速度，且不考虑品质。
公式: 产能效率 = 实际产能 标准产能
例:

有间工厂，一天工作 8小时(480分)，每天有30分的休息时间，休息时停止生产，并有
60分的停线时间。
计划工作时间 = 480分 - 30分（休息时间） = 450分
工作时间 = 450分 - 60分（停线时间） = 390分
标准生产效率是 40台小时。
该工厂这个产品的所有生产部门的生产效率是242台。
实际产能 = 242台 （390分 60分） = 37.2 台小时
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产能效率 = 37.2 40 = 93.0%
[编辑] 良率(Quality)
是数量所有产品中良品数的比率，也相当于纯收益。
公式: 良率 = 良品数 实际生产数
例:

某个工厂的所有生产部门，生产某产品的产能是242台，但良品数是230台。
良率 = 230 242 = 95.0%
[编辑] 整体设备效率(OEE)
整体设备效率是整合稼動率 (Availability)、产能效率 (Performance)、良率
(Quality)的可测量生产效率。整体设备效率可应用于工 厂的生产线或独立的部门。
100 ％的整体设备效率几乎是不可能的， 多数行业的价值目标值设在85%。
公式: OEE = 稼動率 × 产能效率 × 良率
例:

某个工厂，稼動率是86.7%、产能效率是93.0%、良率是95.0%：
OEE = 86.7% x 93.0% x 95.0% = 76.6%
[编辑] 设备综合生产力(TEEP)
设备综合生产力的效率显示日历上的时间：365日、24小时的效率。 因此TEEP也代表
了资产最终的利用情况。
公式: TEEP = 负荷时间 x OEE
例:

某个工厂的OEE是76.67%，但负荷时间是69%：
TEEP = 71.4% x 69% = 52.9%
TEEP 的公式又可表示： TEEP = 负荷时间 × 稼動率 × 产能效率 × 良率
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