语言文字手抄报-企业计划书

[讨论]SMT如何计算设备综合效率？
 [讨论]SMT如何计算设备综合效率？
1.设备综合效率=时间开动率*性能开动率*合格品率
1.1时间开动率=工作时间负荷时间*100%
1.1.1负荷时间=总工作时间-计划停机时间（早会、清洁、定期维护等）
1.1.2工作时间=负荷时间-非计划停机时间（故障停机、转机、修机时间等）
1.2 性能开动率=速度开动率*净开动率
1.2.1 速度开动率=理论加工周期实际加工周期*100%
1.2.2 净开动率=加工数量*实际加工周期开动时间*100% （开动时间=工作时间）
1.3 合格品率=合格品数量加工数量*100%
以上是设备综合效率的计算公式。
大家知道SM T的流程与流水线有些相似，但是其效率的计算方式却完全不同。我公司
的SMT流程如下：
点胶机--贴片机1--贴片机2--波峰焊机
由于SMT生产线中每个设备的速度不同，有 些差异甚大（现状），所以设备出现等待的
时间不可避免。那么设备的综合效率该如何计算才是合理的呢 ？
 我清晰的记得NEWCOMER兄弟曾说过﹐在SMT在线瓶颈往往不在人而是在机器﹗
IEKEEPER兄弟的问题一样反映暸这个问题﹗
我同时记得peixia兄也说过﹐其实 问题往往最多还是出在QT﹐CIT测试段﹗而不是贴
片段﹗
我这里想问的是﹕
那 么我们在这里计算SMT设备的综合效率的目的是什么﹖我们的高速机器﹐这么昂贵
的东西应该即使 没 有生产也要跑一跑的﹗我们说实话没有办法去改变机器的额定数据
了﹐但又不可以说加一台就加一台的﹐ 因为在设计SMT流水的时候就是通过贴片量﹐
速度等计算出设置的是三高一泛还是2高一泛什么的拉﹖ 也许在贴片量上可以进行改进
﹗让每台机器的时间接近﹗
请大家指教﹗
谢谢谢谢﹗
 机器设备的利用率不高，我认为应该检讨一下生产线的排配问题，如果实在是无法提高
平衡 率，我建议用价格高的机器作为瓶颈，以充分利用其价值。如果是质量低下，我想
SMT工程师应该承担 相当大的责任，可能是没有利用好机器设备的性能，他们是否该考
虑调整一下机器设备的参数，以求得比 较好的质量。呵呵，既然是工业化是中国发展的
必由之路，那我们就不可能拒绝机器化大生产，只有在摸 索中提高技朮。
 我现在也做这方面的工作。在生产在线价格高昂的SMT设备应该成为瓶颈工站， 其理
论嫁动率应该达到100%（ICT也可以做为瓶颈），而SMT的LINE BALANCE也应 该接
近，其可以通过程序优化、物料合理分布来实现。而实际上，在生产中的换线损失、上
料损 失、机器故障、后段PTH段的堆板导致SMT停线等等层出不穷，实际统计机器打
板时间，可能的利用 率也许只有50%左右，真是巨大的浪费。我们在讨论SMT嫁动率
时曾经讨论过两个计算公式：
1 YEILD RATE=TOTAL_TIME*良品数一天的工作时间 （TOTAL_TIME是所有工序ST
之和）
2 YEILD RATE=CYCLE TIME**良品数一天的工作时间（CYCLE TIME是SMT，PHT
瓶颈的ST）
公式一，二的区别无非是考不考虑平衡损失，而如果用公式1 ，计算出来的嫁动率可能

就是惨不忍睹了
我现在和IEKEEPER一样有很多疑惑，不知道从IE的角度如何去正确描述此问题。
 我想应该按照企业的实际生产情况来选择方法吧。大部分企业SMT的Line Balance很
低， 受很多因素影响，现阶段无法改善，若用第一种，那么效率肯定低的让人失去信心
的。所以，第二个方法 应该是适合于大多数企业的。
如下是研究如何提高SMT生产效率的文章，主要致力于改善转产时间等非计划停机时
间。
http:
 提升SMT生产线的效率，最终达到Cost Down。
How to improve the productivity of the SMT Line.
1. 减少换线损失
2. 减少机器故障现象
3. 避免物料短缺现象
4. 合理对SMT机器排产
5. 人机联合分析，避免人力浪费
etc. 生产日报表分析生产现状，找出提升效率的“短木板”，然后进行改善。所以关键是哪
里是“短木板 ”。
 根据Little's Law, 6楼的两个公式里，第二个显然是正确的计算产量的公式 。只不过，
正如2楼的朋友引用到的，生产在线的瓶颈并不一定是机器，而经常是人。因为人的因
素很难数字化，所以，最后的产量往往会有些偏差。这种问题的极端就是CONWIP现
象。不过，即 便是在人力资源很昂贵的西方国家，工厂里也大多雇佣足够的人手以保证
bottleneck是机器而 不是人。另一种可行的办法就是让工作在bottleneck的工人之专一做
这台机器上的事情，而不 管其它的环节。而其它环节的工作由非bottleneck机器上的工
人来完成。
至于机器 的利用率，恐怕并不是上面的这些措施所能帮助的。首先，如果产品种类多样
化的话，低利用率是必然的 ，也没必要格外的在意。这样的企业中，setup时间占据了
生产过程中近百分之六十的成本。所以， 首要解决的是如何合理的安排生产时序来优化
环线时间。建议去学习日本人提出的Hamming Di stance成组方法，这是二十年前提出的，
但仍然在PCB工厂里应用极广的减少换线时间的排序方 法。
 我以为你们算设备综合效率的公式太复杂了，建议根据目的可如下计算：
1. 算设备投资效益＝单位时间合格品数自然时间（我也不知该叫什么，就是全部时间，
比如一天则为24H )
2.看综合管理效率的水平＝单位时间合格品数上班时间
3.看设备利用率＝单位时间合格品数上班时间
我以为你们算设备综合效率的公式太复杂了，建议根据目的可如下计算：
1.算设备投 资效益＝单位时间合格品数自然时间（我也不知该叫什么，就是
全部时间，比如一天则为24H)
2.看综合管理效率的水平＝单位时间合格品数上班时间
3.看设备利用率＝单位时间合格品数上班时间
等等
 不好意思我只记得ctrl+v忘了修改了，我本来是想写：设备利用率＝单位时间加工数
工作时间，
工作时间与上班时间的主要区别是，工作时间不包括设计更改，返工，等待，故障等可

< br>避免时间。而上班时间是指一天8h.
这些只是我得一个想法，没有实践为依托，欢迎提不同意见。

认为SMT的设备利用率可以这样计算：
设备利用率=实际产出的产品数量理论产出的产品数量
理论产出的产品数量是设备全速运转时的所能产出的数量
 呵呵，没注意iekeeper兄关于hamming distance的问题，见谅。
关于在PCB行业中使用Hamming distance来减少setup的问题，最早出自日本人 Hashiba
的论文，详细的citation见下。我已经向图书馆索要了论文，等拿到后在和各位 分享。

Hashiba, S. and Chang, T.C., “PCB assembly setup reduction using group technology”,
Computers Industrial Engineering, Vol.21, No.I-4, 1991, page 453-457

其实，说的普通些，Hashi ba提出的应用方法也很简单。据个例子，假设你的机器有四
个feeder，每一个feeder上自 然只可以放一种部件。现在有A, B, C, D, E五种部件，生
产产品一需要部件A, B， 生产产品二需要部件A, B, C, 生产产品三需要部件C, D，生
产产品四需要部件A, B, D。以Hamming distance为基础的方法解决的就是，如何排列
生产顺序，以及每一个f eeder在每一个阶段连接那种部件才可以减少setup 时间。
当然，这都是很早期的问题。近 十几年来，关于PCB中减少setup的方法多得很，有的
是利用local search， 有的 是利用simulation，等等。如果iekeeper兄感兴趣的话，我可
以选一些比较不错的文 章发给你。虽然是文章，不过里面的方法大多已经被很多公司采
用。
 哈哈!我认同iekeeper对综合效率设定.
理解是这样的:
1)综合效率是反应整个研究系统效能之达成状况;
实际生产力=理论生产力×综合效率
2)效能(理论生产力)是由设定方法所决定,可另建一些指标以评核其设定之合理性;
3)综合效率可体现在三方面:
a.时间开动率:反应管理方面效率
b.性能开动率:反应设备性能达成方面效率
c.良品率
d.综合效率=时间开动率*性能开动率*良品率

另我也厚着脸皮,伸出可怜的小手对pqu说:“我也想要一份数据”(lying999@)